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    剃削工藝對剃齒刀耐用度的影響
    作者:王頌久  出處:《工具技術》2008年04期   時間:2008-12-29
          剃削是當前齒輪精加工的手段之一。因其機床結構簡單,調整方便,生產效率高,廣泛用于汽車行業的大批量生產中。
          剃刀的好壞在很大程度上決定著被剃齒輪齒形的形狀。有了高精度的剃刀,剃削加工的質量就能得到大大提高。然而在實際生產加工中,一把修磨好,并經調試和檢測能加工出較理想齒輪齒形的低噪音剃刀,卻往往在加工中由于崩刃、掉齒等很快損壞,從而影響剃刀的壽命。如我廠在加工1700-056圓柱齒輪(Mn=3 5、Z=42、α=20°、β=28°11′52″、Xn=0 143、d頂=170 80)時所采用的剃齒刀參數為:Mn=3 5、Z=61、α=20°、β=16°12′。一直以來,該齒輪都是在YW4232機床上采用軸向剃齒法加工,采用的剃削用量通常為:剃刀的轉速175r/min,縱向進給速度100mm/min,徑向進刀總行程0 14,每一行程的進給量分配為:h1=0.05、h2=0.04、h3=0.03、h4=0.02,加上兩次光整便可完成一個加工過程。但采用這種方法加工時剃刀的損耗較大,新剃齒刀也常因崩刃、掉齒而在加工幾百只后就破損,剃刀浪費量很大。通過分析發現,由于螺旋角較大,加工余量時大時小,而加工過程中剃刀齒面上切削區在加工過程中不變,所受切削力大,從而造成剃刀崩刃,局部破損,引起大片掉齒,影響刀具使用壽命。為解決這個問題,降低刀具費用,結合我廠實際情況,采取了一些切實有效的措施,收獲甚大。
         (1)變軸向剃齒為對角剃齒
         采用對角剃齒可使剃齒刀切削區在加工中連續移動,刀具磨損均勻,耐用度高,加工表面粗糙度好,工件
    接觸區穩定。
         (2)減小剃齒余量
         嚴格控制剃前齒輪的公法線長度,以保證余量的一致性。
         (3)提高剃前齒輪的加工精度
         為保證比剃后所要求的齒輪精度低一級,需保證齒輪公法線長度的變動量、徑跳要求,剃前齒根漸開線起始點附近應留有剃齒空刀。
         (4)控制工件材料
         剃前工件材料的質量、硬度應均勻,不能有硬的雜質等局部缺陷,以防止剃刀過早磨鈍。
         (5)刀具本身的質量要求
         刀具的材料、硬度、外觀尺寸等的要求。
         (6)控制剃削速度剃削速度
         對工件齒形和齒距精度有一定影響,選用合適的剃削速度,可防止轉速過快而造成剃刀損壞。
         調整剃削工藝并采用對角剃齒。剃削用量為:剃刀轉速140r/min,徑向總行程0 12,徑向進給分配量h1=0 045、h2=0 035、h3=0 025、h4=0 015。由于采用對角剃削,工作臺的工作行程縮短,表面粗糙度又細,可提高縱向進給速度(選縱向進給速度為150mm/min),從而可提高勞動生產率,完全滿足齒輪的設計要求,剃刀耐用度也大大提高。
         從實例可知,改變剃削工藝能提高剃削質量、勞動生產率和刀具耐用度等,因而我們在剃削齒輪時,不但應使剃刀齒形適應剃齒工藝,而且在發現剃刀易磨損、崩刃、耐用度低時,應通過改變剃削工藝等方法來達到提高剃刀壽命的目的。
     
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